| Производство и продажа автобусов малого класса и спецтехники |
|
|
ТехнологииПроизводственная линия ПКФ "Луидор" состоит из комплекса восьми специализированных участков. В работе используются пневматические инструменты, что в разы повышает качество производства и продукции. Само производство прошло сертификацию на стандарт качества ИСО 9001 ( ISO 9001 ), чем мы гордимся и открыто демонстрируем нашим клиентам, партнерам и журналистам (ознакомительное видео с описанием Вы можете увидеть ниже). Мы используем самые прогрессивные методы и технологии производства, что позволяет создавать первоклассные микроавтобусы на радость нашим клиентам и на зависть конкурентам. ВИДЕО «ПРОИЗВОДСТВО МИКРОАВТОБУСА» (1 часть)
Анализ рынка показал, что важнейшим критерием выбора микроавтобуса является уровень качества. Этим обусловлен выбор базового шасси, мы берем для переоборудования фургоны Volkswagen Crafter и Mercedes-Benz Sprinter, которые доказали свою практичность, надежность и приспособленность к Российским условиям эксплуатации. Что касается производства салона, предлагаем Вам лично посмотреть условия и этапы сборки микроавтобуса. В разделе представлена лишь малая часть производственного процесса, для ознакомления. Нацеленность на высокое качество продукции – политика фирмы, которая доказала экономическую эффективность и для ООО ПКФ «Луидор» и для многочисленных владельцев «Луидоровских» микроавтобусов:
По окончании всех операций производится технологическая уборка металлических опилок профессиональным пылесосом фирмы Karcher (Германия). Параллельно идёт монтаж дополнительного и электрооборудования, а также системы кондиционирования. Ввод питания элементов электрического.оборудования автобуса организован отдельным силовым кабелем с блоком предохранителей. Это гарантирует отсутствие негативного влияния дополнительной электро-системы автобуса на электронные системы базового автомобиля Volkswagen.
По окончании каждой операции производится технологическая уборка металлических опилок и мусора пылесосом фирмы Karcher (Германия). Все отверстия, выполненные в кузове автомобиля для крепления интерьерных деталей, обрабатываются специальным антикоррозионным составом фирмы Valvoline (США) Все детали интерьера закрепляемые на кузов и между собой дополнительно установлены на специальный клей-герметик.
Здесь производятся все металлические конструкции автобуса: подиумы, усилители пола, кронштейны крепления поручней, поручни, подножки, кронштейны крепления багажных полок и т.п. Подиумы, подножки и ряд других автокомпонентов, требующих особой точности изготавливаются на специально разработанных кондукторах ( кондуктор - жестко-стационарное приспособление для высокоточной сварки металлоконструкций).
Обивки потолка, боковин, корпуса багажных полок изготавливаются по оригинальной технологии из композитного материала (технология «сэндвич-панель»). Панели изготовленные из рифленого алюминия используются для отделки нижней перегородки водительского отсека, подножек на входе в салон. Настил пола изготавливается из с фанеры, склеенной фенолформальдегидными клеями, отличающимися высокой водостойкостью.
На этом этапе мы используем клей, изготовленный под заказ, обладающий повышенной адгезией к разным материалам. Оклейка салона автобусов, в зависимости от пожеланий заказчика, производится различными видами тканей или винилискожей. На первый взгляд, не очень сложная операция производства, но в действительности, требуется большой опыт, наработанные технологии, специально настроенный инструмент и особое помещение. Это творческая работа, которую выполняют технически грамотные специалисты, поскольку от неё зависит и красота и долговечность салона.
*** Проведение всех видов работ по дооборудованию согласовано с ООО "Фольксваген Груп Рус" и Mercedes-Benz. На все узлы и агрегаты базового автомобиля, не претерпевшие изменения в ходе дооборудования, распространяются гарантийные обязательства фирм — производителей в полном объеме. Основная цель нашего производства - наиболее эффективное использование ресурсов и технического потенциала для создания качественных, надежных решений, для максимального удовлетворения Ваших запросов. Швейцарские часы нельзя сделать в грязном сарае! (Народная Швейцарская мудрость) |
Участок мойки обеспечивает полную очистку автомобиля от снега, грязи при входе на производство . Бесконтактная мойка производится аппаратом высокого давления фирмы Karcher (Германия)
На этом участке происходит демонтаж деталей фургона, неиспользуемые для изготовления пассажирских автобусов (металлическая перегородка грузового отсека, проушины для крепления груза),дополнительно защитив особо важные детали, вырезаются оконные проемы для вклейки стекол и проемы для установки вентиляционного люка и ФВУ.
Организовано два участка доработки автомобилей, где расположено 12 постов сборки. Здесь производится окончательная сборка автобусов (установка подиумов, настил пола, установка системы отопления, панелей обивок, приборов освещения, поручней, вентиляционного люка, фильтровытяжного устройства, сидений, дополнительного оборудования, вклейка стекол.)
Собственный участок по производству необходимых автокомпонентов занимает более 60 кв.м.
На этом этапе производится окраска всех металлоконструкций. Применяется ручная покраска эмалью, с дополнительными антикоррозионными свойствами.
Здесь изготавливаются все интерьерные детали: панели обивок, багажные и акустические полки.
Производится оклейка панелей обивки, багажных и акустических полок салона автобуса по специальной многоэтапной технологии. В работе используются пневматические инструменты, что в разы повышает качество производства.
Это финальный этап нашего производства: мастер ОТК проверяет соответствие автобуса нормативно-техническим документам, комплектацию и качество выполненных работ и составляет акт сдачи автобуса.